Залізо прямого відновлення: тенденції та перспективи. Аналітика ринку сировини.

Залізо прямого відновлення: тенденції та перспективи

Продукція. В результаті прямого відновлення заліза отримують високометаллізірованное сировину складного комплексу властивостей (за складом, структурою, розміром і т. Д.), Залежне від застосованої технології. Тому класифікація цієї готової продукції не цілком встановилася і є недостатньо чіткою.
Іноді до DRI, прямо за визначенням, відносять всі види заліза прямого відновлення. Часом виділяють DRI як котуни та аналог крупнокусковой руди.
Часом, в залежності від температури виробництва, розрізняють два види DRI: холодна (СDRI) і гаряче залізо прямого відновлення (HDRI). НBI, як правило, називають гарячепресованих форму DRI, розроблену для більш зручного перевезення, зберігання і використання. Вважається, що зараз DRI (окатиші) складають близько 87% (СDRI - 83%, а НDRI - 4%) від усього виробленого заліза прямого відновлення в світі, а на частку НBI припадає близько 12%.
Втім, для нових варіантів технологій і продуктів схильні з'являтися і нові назви.
Базовими для властивостей DRI-HBI є три головних хімічних фактора: рівень металізації, зміст і форма вуглецю, зміст і тип домішок. Характерні рівні металізації, що досягаються в сучасному процесі прямого відновлення, коливаються в межах 85-98%.
В основних процесах DRI-HBI досягається не тільки низький вміст сірки і фосфору (часто потрапляють з вугілля в класичній металургії), а й низький вміст більшості інших залишкових елементів, таких як мідь, хром, свинець, молібден, олово і ін. (Характерних для переробки металобрухту). Якість заліза (далі - стали) по шкідливих домішок виходить дуже високим.
Відзначимо, що, на відміну від руди і брухту, DRI-HBI примхливі до умов зберігання і транспортування. Згодом, особливо при підвищеній вологості, йде окислювання продукту з плавним погіршенням його властивостей.
Споживання. Залізо прямого відновлення майже виключно використовується в електрометалургії. Концепція завантаження електродугових печей (ЕДП) продукцією DRI-HBI дає можливість використовувати більш високу енергію плавки при збільшенні продуктивності печі. Однак його можна також завантажувати в мартенівські і конвертерні печі (замість металобрухту). Доменний процес в такому виробництві повністю виключений. Тому сировину DRI-HBI дозволяє знизити негативний вплив металургійного виробництва на навколишнє середовище, в тому числі за рахунок зменшення викидів вуглекислого газу (оксиду сірки та ін.) В атмосферу.
Зростання виробництва і споживання губчатого заліза в світі обганяє динаміку розвитку електросталеплавильного виробництва (рис. 2).

Середньорічний темп зростання випуску заліза прямого відновлення склав в останні десятиліття 9%, а електросталі - тільки 7% .Частічно це пов'язано з обмеженнями в світовій торгівлі металобрухтом (як основної сировини для ЕДП).
Через проблеми з транспортуванням (особливо DRI) заводи з випуску металізованої сировини зазвичай будуються в безпосередній близькості до металургійних підприємств. Частка відвантаження товарного DRI в світовій торгівлі складає близько 20% (або 8-10 млн т) від загального його виробництва, а HBI майже повністю (на 75-80% в обсязі 6-7 млн ​​т) йде на експортні продажі.
Географія і тенденції
З 1970 по 2007 р загальне виробництво заліза прямого відновлення в світі зросло з 800 тис. Т до 67,22 млн т.
Найбільшими виробниками продукції DRI в світі стали Індія з випуском 19 млн т в минулому році, Венесуела - 7,7 млн ​​т, Іран - 7,4 млн т і Мексика - 6,3 млн т (рис. 3). На частку цих чотирьох країн до недавнього часу припадало понад 50% світового випуску, а в останні три роки, завдяки різкого нарощування виробництва DRI в Індії, - близько 60%.

Виробництво DRI в Саудівській Аравії (4,3 млн т в 2007 р), Тринідаді (3,5 млн т), Росії (3,4 млн т - займає 7-е місце на даному ринку) і Єгипті (2,8 млн т) в сумі з першою четвіркою країн забезпечує 80% світового випуску цієї продукції.
Відзначимо лідируючу роль Індії, яку «підстьобує» неухильно зростаючий внутрішній попит на DRI. Розвивається металургія Індії має до 45% електросталеплавильного виробництва від всього обсягу виробничих сталевих потужностей. При цьому в країні - невеликі ресурси власного чорного брухту і малі ресурси вугілля коксівних марок. Але Індія вельми багата високоякісної рудою і природним газом (на заході країни). Всі фактори - на користь виробництво заліза прямого відновлення, і воно не змусило себе довго чекати.
Зараз на основі технологій Midrex і HYL (із застосуванням газу) випускається тільки 40% індійського DRI. Решта 60% заліза прямого відновлення виробляються в малих «вугільних» установках (з щорічною потужністю від 200 до 200 тис. Т кожна). Якість продукції - відповідне, однак ціна цілком влаштовує індійську металургію, переважно працює на стройиндустрию країни.
Венесуела, що розвинула потужне виробництво DRI з використанням попутного і природного газу, останнім часом змушена поступово скорочувати своє виробництво. Помітний економічне зростання в багатьох країнах, що розвиваються привів до обмеження поставок сировинних матеріалів, зокрема залізорудних окатишів. Нестабільної в Венесуелі виявилася ситуація з природним газом, електрикою і навіть постачанням запасних частин і устаткування з США. Це змусило багато заводів з випуску DRI скоротити виробництво. Наприклад, в I кварталі 2008 р в країні використовувалося менше 70% діючих потужностей заліза прямого відновлення.
Справедливості заради відзначимо, що з проблемами за останні рік-два зіткнулися аналогічні виробництва DRI в багатьох країнах світу. Відбулося різке зростання виробничих витрат через стрімке зростання світових цін на залізну руду (які за останні 4 роки підскочили на 160%), на природний газ і фрахтові ставки, а також деяка дестабілізація ринку.
Однак з урахуванням зростання попиту (і цін) на сталь динаміка випуску заліза прямого відновлення залишилася досить позитивною.
Проте світове виробництво продукції DRI в 2007 р зросла на 12,4% відносно 2006 р, в основному за рахунок введення в дію нових потужностей в Росії (на Лебединському ГЗК заробив 2-й модуль з випуску HBI), Катарі (на Qatar Steel - 2-й модуль з випуску 1,5 млн т в рік DRI і HBI), Саудівської Аравії (на Hadeed - модуль Е потужністю 1,75 млн т в рік НDRI і DRI, а також на DRIС Dammam - два модуля DRI потужністю 1 млн т на рік кожен) і в Індії, де в 2007 році було введено близько 100 (!) установок на базі роторних печей загальною потужністю 3 млн т DRI в рік.
Разом з тим на реконструкцію в минулому році було зупинено сім заводів DRI на базі технологій Midrex: чотири в Ірані і по одному в Малайзії, Омані та Пакистані, а також чотири заводи DRI на базі HYL / Energiron: три в Абу-Дабі (які повинні привести до ладу в 2008-2011 рр.) і один в Єгипті (до 2010 р).
Середнє завантаження світових потужностей з випуску DRI в 2007 р склала всього 83,5% (рис. 4), так що резерви у галузі є.

У поточному році вони почали «включатися в процес». За 8 місяців 2008 року виробництво продукції DRI (за даними IISI) збільшилася на 11,4% (до 39,6 млн т) в порівнянні з аналогічним періодом 2007 р (табл. 1).

У 2008 р лідери за обсягами випуску DRI не змінилися. При цьому кращі темпи зростання виробництва відзначені у Катару, Росії, Саудівської Аравії, Лівії, Аргентини та Індії. Негативну динаміку випуску DRI продемонстрували Бразилія, Венесуела, Тринідад і Тобаго, Іран, Канада і ПАР.
Відзначимо, що Росія, так само як і Індія, володіє значними перевагами у виробництві DRI, а саме доступом до відносно дешевих величезним запасам природного газу, якісної залізної руди і електроенергії.
За словами гендиректора «Газматаллу» (керуючого ЛГОК) Максима Басова, вимовленим влітку 2007 р собівартість російського HBI була нижче $ 100 за теперішніх цін на світовому ринку вище $ 250 за т. Зараз витрати ЛГОК помітно підросли, проте світові ціни також встановили рекорди. В наприкінці липня 2008 р середні експортні ціни Бразилії на DRI брикети досягли $ 692 за т FOB, а зараз продовжують утримуватися близько $ 600 за т. Це означає, що випуск DRI-HBI в Росії продовжує залишатися високорентабельним. Відзначимо, що світове виробництво продукції DRI в поточному році росло, не дивлячись на істотне (40% з початку року) збільшення цін на природний газ. Цей фактор, в свою чергу, викликав дворазове подорожчання DRI і HBI (рис. 5).

Росія займає зараз 7-е місце в рейтингу найбільшіх стран - віробніків DRI в мире. При цьом данє положення на Сайти Вся, на мнение керівніцтва «Газматаллу», зовсім не відображає всі возможности, Які є у країни. ЦІ факти, поряд з Прагнення російської компании дива світовім лідером у ВИРОБНИЦТВІ HBI, пояснюють швидке зростання виробництва заліза прямого Відновлення в России (див. Табл. 1).
Чи збережеться ця тенденція?
перспективи
Високий витрат природного газу - до 400 куб. м на 1 т DRI - вважався головного недоліком технологій Midrex и ее аналогів. В условиях неухильного зростання цен на Нафта і газ в останні роки це загрожувало рентабельності виробництва заліза прямого Відновлення. Например, з 1 жовтня в силу вступили Нові тарифи «Газпрому» на постачання природного газу в країни ЄС за рекордні ціною в $ 500 за тис. Куб. м. У першому півріччі ці поставки йшли в середньому за ціною в $ 386 за тис. куб. м. Відповідно, частка витрат на газ в середній собівартості європейського DRI з літа 2008 р збільшилася з 22 до 33%, що цілком прийнятно. У Росії або в країнах Перської затоки ця частка витрат нижче 20%. При всій нестійкості світових цін на сировину рентабельність виробництва заліза прямого відновлення зберігається, тим більше в країнах, що мають оптимальні умови для такого виробництва, включаючи Росію.
Аналітики сходяться в позитивних оцінках розвитку світового ринку DRI. На їхню думку, баланс попиту і пропозиції на цьому ринку не буде досягнутий, принаймні, протягом найближчих 3-4 років. За прогнозами фахівців, виробництво DRI до 2012 р досягне 111 млн т (при середньорічному зростанні 12%), тоді як попит на нього в 2011 р складе 130 млн т.
Доказом цих очікувань є численні плани виробників DRI по створенню нових потужностей (табл. 2).

Крім зазначених компаній, нову модель бізнесу на ринку DRI планує впровадити японська компанія Kobelco. Ця компанія має намір виробляти 80% -е залізо прямого відновлення за технологією Fastmet (використовує дешеву рудню дрібниця і звичайний вугілля) в «сировинних» країнах і імпортувати його в вигляді HBI в Японію для скорочення витрат на чавун, кокс і ЗРС, а також знизити викиди вуглекислого газу в атмосферу.
Думка ряду аналітиків, що на ринку прямого відновлення заліза хороші перспективи є у найпотужнішою металургії Китаю, ми не цілком поділяємо. Умови країни вельми несприятливі для випуску DRI, тому зараз вона імпортує до 500 тис. Т цієї сировини в рік.
Інша справа - російська ситуація. Після введення в 2007 р на Лебединському ГЗК нового заводу за технологією Midrex (потужністю 1,4 млн т на рік, збільшивши загальну продуктивність HBI до 2,3 млн т), компанія «Газметалл» ( «Металоінвест») Алішера Усманова планує запустити ще дві установки на Михайлівському ГЗК. В результаті до 2011 р «Газметалл» зможе виробляти більше 6 млн т високоякісного HBI і стати найбільшим в світі виробником цієї продукції.
Крім «Газматаллу», будувати нові заводи з випуску прямовосстановленного заліза (на вугільних технологіях) в Росії планують:
• «Амурметалл» (Амурська область і ЄАО, Росія) на базі Гарінського ГМК з використанням Кімкано-Сутарского залізорудного родовища;
• Сибірська металургійна компанія (Іркутська область, Росія) із застосуванням бурого вугілля, до кінця 2008 р на підприємстві буде працювати три лінії DRI загальною продуктивністю 450 тис. Т.
Крім того, Hares Engineering, яка володіє ліцензією на технологію ITmk3, веде переговори або розробляє проекти з будівництва таких заводів з російськими компаніями, такими як «Аріком», «Єврохім» (для Ковдорского ГЗК), ОМК, а також з української «Метінвест» ( для Північного ГЗК або ІнГЗК) і казахськими металургами. За даними Hares Engineering, впровадження технології ITmk3 при витратах в $ 150-160 млн дозволить замовнику окупити свої витрати за 1,5 року, використовуючи в цьому виробництві низькоякісні руди і енергетичне вугілля без витрат газу. Однак процес ITmk3 перевірений тільки на експериментальній пілотній установці, а запуск перших в світі заводів за цією технологією очікується в США та Індії в 2009 р
Так що в розвитку тих і інших варіантів технологій виробництва заліза прямого відновлення в Росії сумніватися не доводиться.
Висновки
Метод прямого відновлення заліза знаходить все більшу кількість прихильників по всьому світу. Цей процес дозволяє уникнути «дорогий» доменний переділ, тим самим знизивши сировинні та енергетичні витрати на тлі зростання світових цін на кокс, металобрухт і залізну руду, а також скорочення поставок сировини необхідної якості.
Тривають технологічні пошуки різних варіацій методу, що використовують менш якісну руду і різні типи вугілля. Однак екологія процесу і якість металу при цьому швидко відкочуються вниз. Відновлення руди природним газом залишається поза конкуренцією. Більш того, воно створює найбільш чиста сировина, далі - найбільш якісний метал, затребуваний самими високотехнологічними галузями машинобудування. Попит на подібну продукцію залишається високому, оскільки масова китайська сталь або «західний» метал з багатооборотна брухту такими якостями не володіють.
У ряді країн, зокрема в Росії, є особливо сприятливі умови для розвитку виробництва DRI. Залишається тільки побажати їй реалізувати цей потенціал ....

результати голосування тут